职业健康风险评估是指通过选择合适的评估方法，对工作场所的职业危害进行全面、系统的识别与分析，定性或定量分析职业健康风险水平，掌握工作场所危害因素及其对健康的影响，从而采取相应控制措施的过程。风险评估概念自20世纪80年代就被引入职业健康领域，一些国家或国际组织相继建立了职业健康风险评估方法及评估指南^[1]。较为经典的评估方法有国际采矿和金属委员会（International Council on Mining and Metals，ICMM）风险评估方法（简称ICMM法）、罗马尼亚劳动和社会保障部（Ministry of Labor and Social Protection，MLSP）职业事故和职业病风险评估方法（简称MLSP法）、澳大利亚昆士兰大学（University of Queensland，UQ）职业健康与安全风险评估方法（简称UQ法）、新加坡人力部（Ministry of Manpower，MOM）半定量风险评估方法（简称MOM法）、美国环境保护署（Environmental Protection Agency，EPA）职业健康风险评估方法（简称EPA法）等评估方法近年来在我国的火力发电厂^[2]、木质家具制造企业^[3]、采石行业^[4]、铅酸蓄电池生产企业^[5]、电子企业^[6]、起重机制造企业^[7]、胶黏剂生产企业^[8]、碳酸钙生产企业^[9]、黑色金属铸造企业^[10]、铝尘作业岗位^[11]等职业病危害风险评估中得到了广泛的应用，其研究成果也被用于指导企业的职业病防控工作。

本研究拟运用ICMM法、MLSP法、UQ法、MOM法等四种风险评估方法分别对某无机颜料制造企业的职业危害进行健康风险评估，探讨四种方法在该类企业的适用性，并借以获取该企业职业病危害岗位的风险评估结果，指导企业采取针对性的风险控制措施。EPA法虽然是一种定量评估方法，但仅适用于列入综合风险信息系统（Integrated risk information system，IRIS）数据库中的物质^[12]，而无机颜料制造企业的危害因素均未列入IRIS数据库中，故在本次研究中不采用该方法。

1.   对象与方法

1.1   对象

选择某无机颜料制造企业作为应用对象，该企业的主要产品为氧化铁颜料，年产量5万t。一线生产工人166名，生产班制主要采取三班制，部分岗位两班制。

1.2   方法

1.2.1   职业卫生调查

调查内容主要包括生产工艺、生产设备、使用的原辅料、劳动者定员及作业时间、职业病危害岗位分布情况、厂区总平面图布置、建筑卫生学、职业病防护及应急救援设施、配备的个体防护用品以及职业卫生管理制度的制定及执行落实情况等。本研究重点考查与评估方法相关的现场调查内容。

1.2.2   评估方法

运用ICMM、MLSP、UQ、MOM法对该企业进行职业健康风险评估并作结果比较。

（1）ICMM法。ICMM法适用范围广^[12]，其定量法的风险值（RR）由危害后果（C）、接触概率（PrE）、接触时间（PeE）以及危害风险和接触评估的不确定性（U）的乘积得出（见公式1），危害后果C根据某危害因素造成健康后果的严重程度分别取1、15、50、100；接触概率PrE根据某危害因素超过职业暴露限值的可能性（由低到高）分别取3、6、9；接触时间PeE根据暴露时间的频率和长短（由每年一次的极少暴露到每个班次连续暴露8 h）分别取0.5、1、2、6、10；不确定性U根据危害风险和暴露评估的不确定程度（由确定到非常不确定）分别取1、2、3。RR分为5个风险等级： < 20为可容忍风险，20 ~ 69为潜在风险，70 ~ 199为高风险，200 ~ 399为非常高风险，≥ 400为不可容忍风险。

1.2.3   MLSP法

MLSP法为定性评估方法，适用于各类危害因素，综合考虑最大可能后果的严重程度（从可忽略到最严重分为7个等级，用数值1到7表示）和发生频率（以发生概率为参照，从极罕见到非常频繁分为6个等级，用数值1到6表示）两个指标，将后果严重程度和发生频率的所有组合[从（1，1）到（7，6）]列成一张风险矩阵表，并将这些组合划分为最低（1）、非常低（2）、低（3）、中等（4）、高（5）、非常高（6）、最高（7）七个等级^[12]。

1.2.4   UQ法

UQ法也适用于各类危害因素，其主要考虑潜在危害最可能的结局——后果分级（从较小到大灾难分为6个等级）、个体接触危害的频率——接触分级（从十分罕见到连续暴露分为6个等级）、个体接触潜在危害后出现后果的可能性——概率分级（从几乎不可能到几乎确定分为6个等级）3个因素，并利用一个定性测量工具——风险等级评估图来分析和评估风险，具体做法为：先在其对应的条线上选择或标记出合适的后果、接触和概率，从概率点值到接触点值画一条直线并延长至中间连接线，标出两条线的交点，然后从交点到后果点值画线并延长到风险等级线上，以此来确定风险水平。风险水平分为低、中等、重大、高、非常高5个等级。

1.2.5   MOM法

MOM法为半定量风险评估方法，适用于化学因素风险评估，其评估模型主要基于化学物的毒性特征（危害分级HR）和接触特征（接触等级ER）进行确定^[12]。HR可依据美国政府工业卫生师协会（ACGIH）和国际癌症研究机构（IARC）致癌作用分类，或根据化学物的急性毒性（半数致死量LD₅₀和半数致死浓度LC₅₀）来确定，ER可根据接触浓度与接触限值的比值来确定，风险水平表达见公式（2），并根据Risk的数值（简称R）划分为可忽略、低、中等、高、极高5个等级）。

1.2.6   不同风险评估方法结果比较

由于不同的风险评估方法划分等级的数量和名称均不同，导致不同方法得出的评估结果无法直接进行比较。因此引入风险比值^{[1, 11]}的概念，即风险比值为评估结果的风险等级的排列序号（由低到高）与风险等级总数的比值，比值结果划分为5级：风险比值≤ 0.2为Ⅰ级（极低风险），0.2 < 风险比值≤ 0.4为Ⅱ级（低风险），0.4 < 风险比值≤ 0.6为Ⅲ级（中等风险），0.6 < 风险比值≤0.8为Ⅳ级（高风险），风险比值> 0.8为Ⅴ级（极高风险）。

2.   结果

2.1   现场职业卫生调查及检测结果

该企业主要生产工艺有铁皮切割、硫酸亚铁制备、晶种制备、铁黄制备、打浆备料、合成、贮料过筛、压滤漂洗、干燥、粉碎混合、研磨、产品包装等；主要生产设备有铁皮切割机、压滤机、贮料桶、反应桶、化学品贮槽、各类泵、罗茨风机、干燥机、破碎机、筛粉机、斗提机、螺旋输送机、混合机及除尘系统和控制系统等；原辅料主要有铁皮、浓硫酸（质量分数98%）、稀硫酸（质量分数50%）、液碱溶液（质量分数32%）、硫酸亚铁、硅酸钠等。所采用设备大部分为密闭化设备，工艺过程中的物料主要通过管道或生产线上的输送设备传输，人工巡检并负责各类阀门开关，辅以部分手工操作设备作业（铁皮切割）以及手工上铁、更换包装袋等。

经现场调查，该企业生产区域的主要职业病危害岗位分布及防护、应急设施、个体防护配备情况、职业病危害因素现场检测结果见表 1。所有岗位均配有工作服、安全帽、防压耐滑工作鞋、橡胶或丁腈手套。该企业制定了较为完善的职业卫生管理制度，涵盖了警示与告知、项目申报、宣传教育培训、防护设施维护检修、防护用品使用、监测及评价、建设项目“三同时”、事故处置与报告等内容，但实际运行过程中存在体检项目不完善，部分工人未按规定复查的问题。

表  1  生产区域主要职业病危害因素检测及防护情况

生产 单元	岗位	危害因素	接触时 间/（h/d)	检测结果	接触限值	职业病防护 设施	职业病防护 用品	应急救 援设施
铁黄生产单元	铁皮切割	噪声	6.0	86.4	85	设备半密闭隔声	配帽型耳罩，防尘口罩、帆布手套等	—
		氧化铁粉尘	6.0	CTWA:1.42	8	半密闭切割，设局部排风除尘装置
				超限倍数: < 1	2
	亚铁及 晶种制备	硫酸	3.5	CTWA: < 0.15	1	密闭管道输送	防护眼镜、防酸口罩、耐磨手套	喷淋洗眼装置、
				CSTE: 0.9	2
		氢氧化钠	3.0	CMA: 0.03	2	密闭管道输送
	上铁	噪声	5.0	78.7	85	低噪声栗类设备	防噪耳塞	急救箱、担架
		高温	5.0	32.5	30	反应桶加盖，区域自然通风
	铁黄工艺	噪声	4.0	78.0	85	低噪声栗类设备	防噪耳塞	急救箱、担架
		高温	4.0	32.8	33	反应桶加盖，区域自然通风，巡检
	外压	噪声	7.0	78.5	85	低噪声栗类设备	防噪耳塞	—
	烘干线 压滤	噪声	7.0	79.8	85	吸声隔声墙、减振基础	防噪耳塞、防尘口罩、防护眼镜	喷淋洗眼装置、防泄漏围堰
		氧化铁粉尘	0.5	CTWA: 0.09	8	密闭排风除尘装置
				超限倍数: < 1	2
		氢氧化钠	1.5	CMA: < 0.003	2	密闭管道输送
铁黑生产单元	烘干线 包装	噪声	7.0	82.2	85	低噪声设备，设减振基础	配帽型耳罩、防尘口罩、耐磨手套	急救箱、担架
		高温	6.5	33.8	32 8	设备外壁设保温隔热层
		氧化铁粉尘	6.5	CTWA：1.38	8	局部排风除尘装置
				超限倍数: < 1	2
	铁黑工艺	氢氧化钠	1.0	CMA: 0.02	2	密闭管道输送	防护眼镜、防酸口罩	喷淋洗眼装置防泄漏围堰
		硫酸	0.5 a	CTWA : < 0.003	1	密闭管道输送
				CSTE : < 0.003	2
	铁黑内压	噪声	6.0	77.3	85	设减振基础	防噪耳塞	—
	铁黑拼混 研磨包装	噪声	6.0	85.8	85	设减振基础	配帽型耳罩、防尘口罩、耐磨手套	急救箱、担架
		高温	2.0	32.4	33	烘箱设隔热材料，全室机械通风
		氧化铁粉尘	3.0	CTWA:1.86	8	密闭输送，并设密闭或局部排风除尘装置
				超限倍数: < 1	2
辅助单元	公辅设 施巡检	噪声	1.0	83.5	85	单独房间设置，设隔声门窗、隔声罩	配帽型耳罩	—
注:噪声检测结果为8 h等效声级, dB (A); 高温检测结果用湿球黑球温度指数(WBGT)表示, ℃; 化学因素检测浓度结果时间加权平均接触浓度(CTWA)、短时间接触浓度(CSTE)、最高接触浓度(CMA)及其接触限值单位均为mg/m3;a单位为h/月。"—"表示应急设施不适用该危害因素。

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2.2   职业健康风险评估结果

分别运用ICMM法、MLSP法、UQ法以及MOM法的风险评估模型，得出相应的评估结果。其中MOM法由于主要考虑物质本身的危害特性以及基于检测浓度的暴露等级，因此只能够对尘毒等化学因素进行评估。4种方法评估结果见表 2~3。

表  2  ICMM法及MLSP法风险评估结果

岗位	危害因素	ICMM定量法							MLSP法
		C	PrE	PeE	U	RR	风险水平		严重性	可能性	严重性-可 能性组合		风险水平
铁皮切割	噪声	50	10	6	1	3 000	不可容忍风险		6	1	(6，1)		3(低）
	氧化铁粉尘	15	3	6	1	270	非常高风险		2	3	(2, 3)		2(非常低）
亚铁及晶种制备	硫酸	50	3	6	1	900	不可容忍风险		5	1	(5，1)		3(低）
	氢氧化钠	15	3	6	1	270	非常高风险		3	1	(3，1)		2(非常低）
上铁	噪声	1	3	6	1	18	可容忍风险		1	1	(1，1)		1(最低）
	高温	15	10	6	1	900	不可容忍风险		7	1	(7，1)		3(低）
铁黄工艺	噪声	1	3	6	1	18	可容忍风险		1	1	(1，1)		1(最低）
	高温	15	3	6	1	270	非常高风险		3	4	(3, 4)		3(低）
外压	噪声	1	3	10	1	30	潜在风险		2	1	(2，1)		1(最低）
烘干线压滤	噪声	1	3	10	1	30	潜在风险		2	1	(2，1)		1(最低）
	氧化铁粉尘	15	3	2	1	90	高风险		3	3	(3, 3)		3(低）
	氢氧化钠	1	3	6	1	18	可容忍风险		3	1	(3，1)		2(非常低）
烘干线包装	噪声	15	3	6	1	270	非常高风险		3	4	(3, 4)		3(低）
	高温	15	10	10	1	1 500	不可容忍风险		7	1	(7，1)		3(低）
	氧化铁粉尘	15	3	6	1	270	非常高风险		2	3	(2, 3)		2(非常低）
铁黑工艺	氢氧化钠	15	3	2	1	90	高风险		4	1	(4，1)		2(非常低）
	硫酸	15	3	1	1	45	潜在风险		4	1	(4，1)		2(非常低）
铁黑内压	噪声	1	3	6	1	18	可容忍风险		1	1	(1，1)		1(最低）
铁黑拼混 研磨包装	噪声	50	10	6	1	3 000	不可容忍风险		5	1	(5，1)		3(低）
	高温	15	3	6	1	270	非常高风险		3	4	(3, 4)		3(低）
	氧化铁粉尘	15	3	6	1	270	非常高风险		2	3	(2, 3)		2(非常低）
公辅设施 巡检	噪声	15	3	2	1	90	高风险		4	1	(4，1)		2(非常低）

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表  3  UQ法、MOM法风险评估结果

岗位名称	危害因素	UQ法					MOM法
		概率	接触	后果	风险水平		HR	ER	风险等级
铁皮切割	噪声	十分可能	连续	严重	非常高				一
	氧化铁粉尘	可假设但不太可能	连续	严重	重大		2	2	2 (低风险）
亚铁及晶种制备	硫酸	小但有可能	经常	较大	高		5	2	3 (中等风险）
	氢氧化钠	小但有可能	经常	较小	重大		4	1	2 (低风险）
上铁	噪声	几乎不可能	连续	较大	低				一
	高温	十分可能	连续	较大	非常高				一
铁黄工艺	噪声	几乎不可能	连续	较大	低				一
	高温	极小的可能性	连续	较大	高				一
外压	噪声	几乎不可能	连续	较大	低				一
烘干线压滤	噪声	可假设但不太可能	连续	较大	中等				一
	氧化铁粉尘	可假设但不太可能	经常	严重	中等		2	1	1 (可忽略风险）
	氢氧化钠	极小的可能性	经常	较小	中等		3	1	2 (低风险）
烘干线包装	噪声	极小的可能性	连续	较大	高				一
	高温	十分可能	连续	较大	非常高				一
	氧化铁粉尘	可假设但不太可能	连续	严重	重大		2	2	2 (低风险）
铁黑工艺	氢氧化钠	小但有可能	经常	较小	重大		4	1	2 (低风险）
	硫酸	小但有可能	不经常	较小	低		4	1	2 (低风险）
铁黑内压	噪声	几乎不可能	连续	较大	低				一
铁黑拼混 研磨包装	噪声	十分可能	连续	严重	非常高				一
	高温	小但有可能	连续	较大	高				一
	氧化铁粉尘	极小的可能性	连续	严重	高		2	2	2 (低风险）
公辅设施巡检	噪声	小但有可能	经常	较大	高				一
注：“—”表示该评估方法不适用于该危害因素。

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4种风险评估方法风险比值和风险等级比较见表 4。表 4亦列出了4种方法评估结果的平均风险比值（算术平均值）以及平均风险分级，可为企业职业健康风险评估和管理提供一个综合性的参考指标。

表  4  4种评估结果风险比值及风险分级

岗位	危害因素	ICMM			MLSP			UQ			MOM			综合平均
		风险 比值	风险 分级		风险 比值	风险 分级		风险 比值	风险 分级		风险 比值	风险 分级		平均 风险比值	平均风险 分级
铁皮切割	噪声	1	V		0.42	Ⅲ		1	V		一	一		0.81	V
	氧化铁粉尘	0.8	IV		0.28	Ⅱ		0.6	Ⅲ		0.4	Ⅱ		0.52	Ⅲ
亚铁及 晶种制备	硫酸	1	V		0.42	Ⅲ		0.8	Ⅳ		0.6	Ⅲ		0.71	Ⅳ
	氢氧化钠	1	V		0.28	Ⅱ		0.6	Ⅲ		0.4	Ⅱ		0.43	Ⅲ
上铁	噪声	0.2	I		0.14	I		0.2	I		一	一		0.18	I
	高温	1	V		0.42	Ⅲ		1	V		一	一		0.81	V
铁黄工艺	噪声	0.2	I		0.14	I		0.2	I		一	一		0.18	I
	高温	0.8	Ⅳ		0.42	Ⅲ		0.8	Ⅳ		一	一		0.67	Ⅳ
外压	噪声	0.4	II		0.14	I		0.2	I		一	一		0.25	Ⅱ
烘干线 压滤	噪声	0.4	Ⅱ		0.14	I		0.4	Ⅱ		一	一		0.31	Ⅱ
	氧化铁粉尘	0.6	Ⅲ		0.42	Ⅲ		0.4	Ⅱ		0.2	I		0.41	Ⅲ
	氢氧化钠	0.2	I		0.28	Ⅱ		0.4	Ⅱ		0.4	Ⅱ		0.32	Ⅱ
烘干线 包装	噪声	0.8	Ⅳ		0.42	Ⅲ		0.8	Ⅳ		一	一		0.67	Ⅳ
	高温	1	V		0.42	Ⅲ		1	V		一	一		0.81	V
	氧化铁粉尘	0.8	Ⅳ		0.28	Ⅱ		0.6	Ⅲ		0.2	I		0.47	Ⅲ
铁黑工艺	氢氧化钠	0.6	Ⅲ		0.28	Ⅱ		0.6	Ⅲ		0.2	I		0.42	Ⅲ
	硫酸	0.4	Ⅱ		0.28	Ⅱ		0.2	I		0.2	I		0.27	Ⅱ
铁黑内压	噪声	0.2	I		0.14	I		0.2	I		一	一		0.18	I
铁黑拼混 研磨包装	噪声	1	V		0.42	Ⅲ		1	V		一	一		0.81	V
	高温	0.8	Ⅳ		0.42	Ⅲ		0.8	Ⅳ		一	一		0.67	Ⅳ
	氧化铁粉尘	0.8	Ⅳ		0.28	Ⅱ		0.8	Ⅳ		0.2	I		0.52	Ⅲ
公辅设施 巡检	噪声	0.6	Ⅲ		0.28	Ⅱ		0.8	Ⅳ		一	一		0.56	Ⅲ
注：“—”表示该评估方法不适用于该危害因素。

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3.   讨论

ICMM法得出的该无机颜料制造企业风险分级为Ⅴ级和Ⅳ级的岗位危害有12个，占总数的一半以上，横向比较可看出，其风险分级总体高于表 4的平均风险分级，主要原因为缺乏危害因素在某一接触水平下对人体健康造成何种影响程度的相关研究或统计数据，故在没有数据支撑的情况下，人们更倾向于选择更为严重的后果，人为主观性较强，即后果C的取值容易偏大；此外，如果资料数据缺乏，不确定性程度更高，则U的取值也会偏大，两个因素的乘积最终会导致风险值大大增加。此外，采用ICMM法，在计算时某些危害因素的接触概率（超过职业接触限值的可能性）重复考虑了接触时间的因素，因为判断是否超过职业接触限值也是基于危害因素的检测浓度或强度的，而尘毒的C_TWA、噪声的等效声级、高温的WBGT指数结果均是考虑了接触时间而得出的，如此也会导致最终的风险值偏大。

MLSP法以及MOM法得出的该企业岗位危害风险分级均在Ⅲ级及以下，风险分级总体低于平均风险分级。由于诸多职业病的发生具有时间累积效应，而一线作业人员流动性大，事故发生频率缺乏人员相对稳定状态下的统计数据，因此MLSP法在选取事故发生可能性时取值均较低，也没有不确定性的参数修正，导致整体风险分级处于较低的水平。而MOM法得到的岗位危害风险分级低，主要是因为化学因素的检测（暴露）浓度值较低，暴露等级ER取值均在2以下。但是相比较而言，MOM法是一种半定量评估方法，其计算参数的选取较为客观，有具体的物质危害特性数据库以及危害因素检测浓度可依循，可操作性强，在不同情况、不同人员使用时得到的评估结果也较为一致，因此在化学因素较多的岗位健康风险评估中使用该方法所得结果较为稳健。

UQ法考虑了暴露频率、后果以及后果发生的可能性三个因素，且后果及后果发生可能性的分类较为详细，在选取时简单易行，可操作性强，得到的该企业风险评估结果层次分布较为均匀，总体与平均风险分级较为吻合，整体风险水平略低于ICMM法，高于MLSP和MOM法，但该方法为定性评估方法，因素的选取尤其是后果发生可能性在选择时具有较大的主观性，不同的人使用可能会得出不同的评估结果。

在可用于评估物理因素的三种评估方法（ICMM、MLSP、UQ法）中，有两种（ICMM、UQ）均得到铁皮切割、铁黑拼混研磨包装接触的噪声，上铁、烘干线包装接触的高温风险分级为Ⅴ级（极高风险），该结果也与这些危害因素的超标情况相符，因此这些岗位危害需重点关注，加强防护，降低工人的接触水平；此外，对于MOM法和MLSP法风险分级均为Ⅲ级的亚铁及晶种制备接触的硫酸，应用ICMM法、UQ法得到的风险分级分别为Ⅴ级和Ⅳ级，综合平均风险分级Ⅳ级，因此也认为存在较高的健康风险，也应予以关注，应有计划地对相应的作业环境进行改善。

几种风险评估方法各有其应用的适用性和优缺点，可供企业结合自身特点以及对于风险的可接受程度进行选择或综合比较。我们认为：当企业风险接受度比较低时，可选择ICMM法和UQ法；当企业风险接受度较高时，可选择MLSP法；化学因素较多的岗位可选择评估依据较为客观的MOM法。